Projektionsmethode 1 (wird in Europa verwendet)

Projektionsmethode 1:

Das Sinnbild wird im Schriftfeld angegeben wenn nach der Projektionsmethode 1 gezeichnet wird. Diese Projektionsmethode wird in Deutschland angewandt, und in den meisten europäischen Ländern.

Die Vorderansicht ist in der Mitte plaziert. Würde man das Werkstück entsprechend mit der Vorderansicht nach oben auf diese Position legen erhält man alle anderen Ansichten in dem man das Werkstück von hier aus jeweils um 90° umklappt. Um auch die Rückansicht darzustellen klappt man das Werkstück zweimal um 90° nach rechts.

Stiftverbindungen

Mit Stiften werden lösbare Verbindungen hergestellt.

diese verwendet man als:

• Passstifte zur Lagersicherung
• Befestigungsstifte zur kraft- oder/und formschlüssigen Verbindung
• Abscherstifte, um Schäden an Bauteilen zu verhindern

Stiftformen:

• Zylinderstifte
• Kegelstifte
• Kerbstifte

Zylinderstifte:

• Werden meist als Passstifte verwendet
• Ungehärtete Zylinderstifte werden in den Toleranzklassen h8-m6 hergestellt
• gehärtete Zylinderstifte in der Toleranzklasse m6 hergestellt
• Gehärtete verwendet man bei hochbeanspruchten Bauteilen
• zur Erleichterung der Montage werden Fasen angefast
• bei gehärteten Stiften wird der Durchmesser x Länge x Werkstoff angegeben
• bei ungehärteten Stiften wird noch die Toleranzklasse angegeben
• z.B. Zylinderstift ISO 2338 - 6m6 - 30 - St.

Kegelstifte:

• Werden meist als Befestigungsstifte verwendet
• Kegeljungführung 1:50
• Bezeichnung: Kegeldurchmesser x Länge x Werkstoff (z.B. Kegelstift ISO 2339-A-5x40-St)
• verspannen sich beim Eintreiben
• die entstandene kraft- und formschlüssige Verbindung ist nicht rüttelsicher

Kerbstifte:

• dienen zum Fügen gering beanspruchter Bauteile
• müssen selten gelöst werden
• haben an ihrem Umfang drei Längskerben
• verformen sich elastisch beim Eintreiben in die Aufnahmebohrung

Pflege von Kühlschmierstoffen

Kühlschmierstoffe müssen regelmäßig gepflegt werden, um ihre Gebrauchsfähigkeit zu erhalten.
1. Mindestens wöchentlich soll der Kühlschmierstoff auf:

• Konzentration :
• Wird mit dem Refraktometer gemessen (ist nicht sehr genau, da die Messung von der Temperatur und größe der Öltropfen abhängt.) Besser ist die Titration. In der Regel sinkt der Ölgehalt. Es kann aber auch vorkommen, das durch Öl vom Werkstück, Hydrauliköl oder Lecköl eine höhere Õl Konzentration gemessen wird. Bei Dreh- und Fräsmaschinen haben diese eine Konzentration von 4-5% und bei Schleifmaschinen 4%.

• pH-Wert 
• Kann mit einem pH-Meter elektrisch gemessen werden oder einfach mit Indikatiorstreifen. Einen pH-Wert zwischen 1 und 7 bezeichnet man als sauer, 7 ist neutral und 7 bis 14 ist die Lösung alkalisch (Lauge). Der pH-Wert für KSS sollte zwischen 8 und 9,5 liegen! Geringe pH-Werte erhöhen die Korrision. Höhere pH-Werte greifen die Haut stärker an. Folgen sind Hauterkrankungen, rote oder geschwollene Hände.

• Bakterienbefall
• Nitrit-Test: Nitrit wird von Bakterien gebildet und somit ist der Nitritgehalt ein Verschmutzungsindikator. Der Nitritgehalt wird meistens mit Teststäbchen gemessen.

• Pilzbefall:
• Mikrobakterieller Befall: kann man mit einem Biotest testen z.B. Dip-Slides. Mit diesem Verfahren wird die Anzahl der Keime bestimmt.

überprüft.

2. Für jede Maschine oder für die Zentrale Kühlschmierstoffversorgung sollte ein Überwachungsprotokoll angelegt und sichtbar verwahr werden.

3. In jeder Abteilung sollte ein Mitarbeiter benannt werden, der für die Überwachung der Pflege des KSS verantwortlich ist.

Verschleißarten

Verschleißursachen

Verschleiß wird durch gleichzeitige mechanische und thermische Belastung des Schneidkeils hervorgerufen. Die wichtigsten Ursachen sind:

• Mechanischer Abrieb
• Abscheren von Pressschweisstellen
• Oxidationsvorgänge
• Diffusion

Bei niedrigen Schnittgeschwindigkeiten und leicht spanbaren Werkstoffen tritt der mechanische (abrasive) Verschleiß in den Vordergrund, bei höheren Schnittgeschwindigkeiten und schwerer spanbaren Werkstoffen dagegen die thermische bedingten Verschleißursachen Oxidation und Diffusion.

• Niedrigere Schnittgeschwindigkeit -> Verschleiß durch Temperatur (Aufbauschneiden, mechanischer abrieb)
• Höhere Schnitttemperatur -> Verschleiß durch Oxidation und Diffusion

Aufbauschneide:

Als Aufbauschneide bezeichnet man eine künstliche Schneide auf der Span- oder Freifläche von Schneidwerkzeugen, die vor allem bei geringer Schnittgeschwindigkeit festschweißen können. Durch die Aufbauschneide verändert sich die Schneidengeometrie, was zu höherem Verschleiß und verminderter Fertigungsqualität führt.

Freiflächenverschleiß:

Beschreibung:

• Gleichmäßiger Abrieb von Schneidstoff an Freifläche
• Verschleißfläche verläuft parallel zur Schnittrichtung
• An Haupt- und Nebenschneide
• Gekennzeichnet durch Verschleißmarken

Entstehung der Ursachen:

• Zu hohe Schnittgeschwindigkeit
• Zu geringe Verschleißfestigkeit
• Vorschub zu niedrig

Vermeidungsmöglichkeiten:

• Schnittgeschwindigkeit reduzieren
• Verschleißfesteren Schneidstoff wählen
• Vorschub erhöhen
• Beschichteten Schneidstoff wählen
• Kühlschmierung verstärken

Kolkverschleiß:

Beschreibung:

• Auskolkung (Krater) entsteht durch ablaufenden heißen Span auf Spanfläche
• Schnittkräfte nehmen zu
• Gefahr von Schneidkantenausbruch

Entstehung der Ursachen:

• Zu geringer Spanwinkel
• Zu hoher Vorschub, Schnittgeschwindigkeit und Arbeitstemperaturen
• Zu geringe Verschleißfestigkeit
• Kühlschmierung nicht ausreichend

Vermeidungsmöglichkeiten:

• Schnittgeschwindigkeit und Vorschub verringern
• Verschleißfesteren Schneidstoff wählen
• Werkzeug mit entsprechendem Spanwinkel verwenden
• Kühlschmiermittelzufuhr erhöhen

Schneidkantenbruch:

Beschreibung:

• Tritt ein wenn Schneidstoff den Bearbeitungsansprüchen nicht gewachsen sind

Entstehung der Ursachen:

• Vorschub zu groß
• Schnitttiefe zu groß
• Schneidstoff verschleißfest
• Eckenradius und Eckenwinkel zu klein

Vermeidungsmöglichkeiten:

• Vorschub verringern
• Schnitttiefe verringern
• Zäheren Schneidstoff wählen
• Eckenradius und Eckenwinkel vergrößern

Kantenverschleiß:

Beschreibung:

• Kleine Kantenausbrüche (Ausbröckelung) -> schlechte Oberflächengüte und starker Freiflächenverschleiß

Entstehung der Ursachen:

• Zu verschleißfester Schneidstoff
• Spanwinkel zu klein
• Aufbauschneidenbildung
• Schnittgeschwindigkeit und Vorschub zu klein

Vermeidungsmöglichkeiten:

• Schneidstoff mit geringerer Verschleißfestigkeit wählen
• Spanwinkel vergrößern
• Schnittgeschwindigkeit und Vorschub erhöhen

Schneidstoffe

Hss:

Zusammensetzung:

• Wolfram
• Molybdan
• Vanadium
• Kobalt
• Beschichtung Titannitrid

Eigenschaften:

• große Zähigkeit
• Warmhärte bis 600°C

Anwendung:

• Stähle
• Kunststoff
• NE-Metalle
• Gusseisen

HM:

Zusammensetzung:

• Wolframkarbid
• Titankarbid
• Tantalkarbid
• Niobkarbid
• Kobalt (Bindemittel)

Eigenschaften:

• hohe Standzeit / Verschleißfestigkeit (durch Beschichtung)
• hohe Wärmehärte bis 1000°C
• Druckfestigkeit
• Schwingungsdämpfend

Anwendung:

• Stahl
• Gusseisen
• Kunststoffe
• Glas
• Stein
• Keramik

Cermet (Keramik & Metall):

Zusammensetzung:

• HM auf Titanbasis
• Titankarbid
• Titankarbonnitrid
• Kobaltnitrid (Beschichtet)

Eigenschaften:

• große Warmhärte 1200°C
• Oxidationsbeständigkeit
• hohe Oberflächenbeständigkeit
• hohe Oberflächengüte sind zu erreichen
• hohe Verschleißfestigkeit

Anwendung:

• Stahl
• Gusseisen
• Kunststoffe
• Glas
• Stein
• Keramik

Schneidkeramik:

Zusammsetzung:

• Reinkeramik
• Aluminiumoxid
• Mischkeramik
• Aluminiumoxid, Titankarbid, Titannitrid

Eigenschaften:

• Spröde
• negativen Schneidwinkel (Fase 0,2 x 20°)
• Hitzebestädigkeit
• Warmhärte 1500°C

Anwendung:

• Gusseisen
• gehärteter Stahl
• Grauguss (Bremsscheiben)

BN-Schneidplatte:

Zusammensetzung:

• Bor
• Stickstoff

Eigenschaften:

• Sehr große Härte
• Warmhärte bis 2000°C
• hohe Verschleißfestigkeit
• große chemische Beständigkeit

Anwendung:

• Hartdrehen
• Schlichten von gehärtetem Stahl mit hoher Oberflächengüte und kleinen Toleranzen

Diamant:

Zusammensetzung:

• Kohlenstoff (hoher Druck beim zusammenpressen)

Eigenschaften:

• Härtester Schneidstoff
• hohe Verschleißfestigkeit
• Temperaturbeständigkeit bis 600°C
• Chemische Reaktion mit Legierungsmetallen von Stählen

Anwendung:

• Zerspanen von nichteisenhaltigen Werkstoffen und von siliziumhaltigen Aluminiumlegierungen, die sonst zu starkem mechanischen Abtrieb führen

Pneumatische Messgeräte

Bei der berührungslose, pneumatischen Längenmessung strömt die Druckluft aus dem Messwertaufnehmer, z.B. einem Messdorn, in den Spalt zwischen Düse und Werkstück.
Maßänderungen an Bohrungen und Wellen gegenüber dem eingestellten Werkstück-Nennmaß bewirken eine Änderung der Spaltgröße und damit eine messbare Änderung des Druckes im Messwertaufnehmer. Der Messdruck an der Düse beträgt 2 oder 3 bar.

Aufbau und Arbeitsweise

Die Geräte bestehen aus einem Messwertaufnehmer (Düsenmessdorn oder Düsenmessring) und einem Anzeigegerät, das als Zeigermessgerät oder Leuchtsäule ausgeführt sein kann. Pneumatische Messgeräte arbeiten nach dem Druckmessverfahren, bei dem eine Maßänderung als Druckänderung durch ein Manometer erfasst wird. Der Messwert wird über Zeigermessgeräte angezeigt, die ans Druckluftnetz angeschlossen werden.
Pneumatische-eletronische Messgeräte wandeln die Druckänderung in eine Wegänderung um, die von einem induktiven Messtaster gemessen und elektrisch verstärkt angezeigt wird.

Pneumatische Messgeräte erfassen Maßänderungen über Druckänderungen an der Messdüse. Der Messbereich eines Düsenmessdorns beträgt maximal 76 mikrometer.
Düsenmessdorne und Düsenmessringe sind wie die Einstellnormale nur für eine Messaufgabe einsetzbar. Pneumatische Messgeräte eignen sich daher nur für die Serienanfertigung.

Anwendung:

• Einzelmessung von Wellen, Bohrungen oder Kegeln.
• Paarungsmessen durch Differenzmessung zwischen Bohrung und Welle. Die Anzeige wird bei einer spielfreien Paarung auf Null gestellt. Eine Anzeige größer Null zeigt danach Spiel an, eine Anzeige kleiner Null ein Übermaß.

Die Nullstellung der Anzeige erfolgt über Nullstellung am pneumatischen Messgerät oder am pneumatisch-elektronischen Wandler.

Für das Einstellen des Anzeigebereiches werden je Prüfmaß zwei Einstellnormale (Einstellringe oder Einstelldorne) verwendet, die den oberen und unteren Grenzwert des Prüfmaßes verkörpert.

Pneumatische Messgeräte

Bei pneumatischen Messgeräten wird zum Messen Druckluft mit einem Messdruck von 0,75 bar bis 2 bar verwendet. Eine berührungslose Messung ist so möglich. Durch die ausströmende Druckluft wird die Messstelle von Spänen, Öl und Kühlschmierstoffen gereinigt und erlaubt so ein sicheres Messen trotz Rückständen. Die Messgeräte bestehen aus einem Messwertaufnehmer (Düsenmessdorn oder Düsenring) und einem Anzeigegerät, das als Zeiger- oder Säulengerät aufgeführt sein kann.
Kennzeichnend für die pneumatische Längenmesstechnick ist der vorwiegende Einsatz in der Serienfertigung. Durch verhältnismäßig kleine Messbereiche werden fast ausschließlich Unterschiedsmessungen ausgeführt. Geräte dieses Systems zeichnen sich durch ihre Einfachheit und Robustheit im Aufbau, hohe Zuverlässigkeit und verhältnismäßig geringe Messunsicherheit aus. Die pneumatische Längenmesstechnik ist durch DIN 2271 Teil 1 bis 4 definiert.

Definition:
Pneumatische Längenmessgeräte beruhen auf dem Prinzip, dass die zu messende Länge den engsten Querschnitt eines Strömungskanals beeinflusst, durch den die Luft strömt. (DIN 2271 Teil 1)
d.h. verändert sich der Ausgangsquerschnitt der Druckteilung (Spaltweite) so verändert sich

• der statische Druck in der Leitung    -> Druckmessverfahren
• die Durchflussgeschwindigkeit         -> Durchflussverfahren
• der Volumenstrom                             -> Volumenstrommessverfahren

Jeder dieser drei Größen kann als Maß für den Abstand zwischen Messdüse und Prüfstück heran gezogen werden. Schwerpunkt bei der Anwendung pneumatischer Längenmessgeräte liegt in der Innenmessung. Da bei der berührungslosen Messung lediglich Strömungskanäle in die Messweraufnehmer einzuarbeiten sind, können diese mit kleinen Abmessungen hergestellt und betrieben werden. Der Versuch wird mit dem pneumatischen Meßsystem Millipneu durchgeführt, welches nach dem Druckmessverfahren arbeitet, und das mit Düsen-Messring, -Messdorn, -Messtaster ausgerüstet ist.

Vorteile:

• Messwertaufnehmer misst fast ohne Messkraft und meist berührungsfrei
• Einfache Messung von Bohrungs-, Form- und Lageabweichungen
• Berührungslose Tastelemente erlauben es, bei laufender Fertigung zu Messen
• Einsatz meist in der Serienfertigung
• Reinigung der Messstelle, dadurch keine Beeinträchtigung des Messergebnisses
• Räumliche Trennung von Messwertaufnehmer und Messwertanzeige
• Messwertaufnehmer lassen sich nahe beieinander anordnen

Nachteile:

• Kleiner Messbereich, deshalb nur Unterschiedsmessungen möglich
• Für jedes zu prüfende Werkstück ist ein besonderer Messwertaufnehmer und eine der Werkstückform entsprechende Einstelllehre erforderlich
• Einfluss der Rautiefe (Messwertverfälschung bei Rautiefen über 6 mü oder Rautiefenschwankungen)
• Nullpunktschwankungen (Nachstellen mit Einstelllehre erforderlich da "Nullpunktdrift")

Elektronische Messgeräte

Bei der elektronischen Längenmessung mit induktiven Messtastern wird durch die Messbolzenbewegung im Messtaster die Spannung geändert. Dabei wird ein Messsignal erzeugt, das nach Verstärkung direkt angezeigt werden kann.

Vorteile des induktiven Messverfahrens:

• Die induktiven Messtaster berühren die Messstelle mechanisch, aber die Messsignale werden ohne mechanische Übersetzung elektronisch erzeugt, verstärkt und angezeigt. Die Wiederholpräzision ist dadurch sehr groß und die Messwertkehrspanne sehr klein (0,01 - 0,05 mikrometer).
• Die größte Messwertauflösung beträgt 0,01 mikrometer.
  Die Grenzabmaße betragen maximal 1,9 mikrometer.

Induktive Messtaster eignen sich für hochgenaue Messungen z.B. zum Kalibrieren von Endmaßen. Als Messwertaufnehmer werden sie auch in anderen elektronischen Messgeräten eingesetzt.

Neben der Einzelmessung besteht die Möglichkeit, Messsignale von zwei Messtastern zur Summenmessung oder Differenzmessung zu verknüpfen.

Einzelmessung (+A oder -A)

Ein einzelner Messtaster wird wie eine Messuhr oder ein Feinzeiger zur Dickenmessung, Rundheits- oder Rundlaufprüfung eingesetzt. Bei positiver Polarität ergibt ein hineingegehebender Messbolzen eine positivere, steigende Anzeige. Eine negative Polarität bewirkt, dass bei einer größeren Bohrung auch ein größerer Messwert angezeigt wird.

Summenmessung (+A +B)

Bei der Summenmessung ist die Polarität der beiden Messtaster gleich. Angezeigt wird die Summe der beiden Messsignale. Der Messwert ist bei dieser Messfunktion unabhängig von Form-, Auflage- oder Rundlaufabweichungen.

Differenzmessung (+A-B)

Die Polarität der Messtaster ist gegensätzlich, d.h., die Anzeige ändert sich  nur, wenn die Differenz der Tastersignale gegenüber der Nulleinstellung ändert. Angezeigt werden z.B. Abweichungen von Stufenmaßen, Kegelsteigungen, Winkeln oder von der Koaxilität, unabhängig vpm dem amderem Werkstückmaßen oder der Werkstücklage.

Was macht eigentlich der Industriemechaniker (Altbezeichnung Schlosser)?

Die Tätigkeit des Industriemechanikers:

Sie sind in Produktion und Instandhaltung tätig, wo sie dafür sorgen, dass Maschinen und Fertigungsanlagen betriebsbereit sind. Industriemechaniker/innen stellen Geräteteile, Maschinenbauteile und -gruppen her und montieren diese zu Maschinen und technischen Systemen. Anschließend richten sie diese ein, nehmen sie in Betrieb und prüfen ihre Funktionen. Hierfür gehen sie nach geeigneten Prüfverfahren vor. Ggf. passen Industriemechaniker/innen bereits vorhandene Maschinen an neue betriebliche Anforderungen an. Zu ihren Aufgaben gehört zudem die Wartung und Instandhaltung der Anlagen. Treten bei deren Betrieb Fehler auf, so ermitteln Industriemechaniker/innen die Störungsursache und führen Reparaturen aus. Dazu bestellen sie passende Ersatzteile oder fertigen diese ggf. selbst an, demontieren die Anlagen und bauen sie nach Fehlerbehebung wieder zusammen. Nach Abschluss von Montage- und Prüfarbeiten weisen sie Kollegen oder Kunden in die Bedienung und Handhabung ein. Wenn sie in der Fertigung von Maschinen und feinwerktechnischen Geräten arbeiten, stellen Industriemechaniker/innen vor allem Bauteile aus Metall und Kunststoff her. Sie drehen, fräsen, bohren und schleifen das Material, schweißen oder verschrauben die Bauteile und montieren sowie justieren sie.

Industriemechaniker/innen haben folgende Aufgaben:

• Arbeitsaufgaben im Team planen und vorbereiten
  • Arbeit mit vor- und nachgelagerten Bereichen im Betrieb sowie mit Kunden abstimmen
  • Projekt- oder Aufgabenbeschreibung erstellen
  • technische Unterlagen auswerten und Montagezeichnungen anfertigen
• Maschinen, Geräte und Produktionsanlagen herstellen, warten oder reparieren
  • Geräteteile, Maschinenbauteile und -gruppen herstellen, bearbeiten und auf Maßhaltigkeit prüfen; Bauteile montieren
  • Baugruppen zu Maschinen und technischen Systemen montieren; Maschinenfunktionen einstellen und prüfen
  • Maschinen und Systeme einrichten, in Betrieb nehmen und Produktionsablauf kontrollieren
  • Maschinen und Systeme instand halten, ggf. umrüsten; ggf. Komponenten der Steuerungstechnik überprüfen und erweitern
  • defekte Maschinen und Systeme reparieren und instand setzen, ggf. Reparatur veranlassen; Ersatzteile bestimmen, beschaffen oder selbst anfertigen
• Qualitätskontrollen durchführen
  • Arbeiten und Ergebnisse dokumentieren
  • Kundengespräche durchführen; technische Systeme und Produkte an Kunden übergeben
  • Qualitätsvorgaben berücksichtigen, betriebliche Richtlinien des Qualitätsmanagements umsetzen, am kontinuierlichen Verbesserungsprozess mitwirken

Was bedeutet was in der Metall Bearbeitung

A
Anlassen	Bei diesem Vorgang wird der Stahl, der nach dem Abschrecken Gefügespannungen aufgebaut hat, entspannt. Um durch die Spannungen entstehende Risse zu vermeiden, wird das frisch gehärtete Material auf Anlasstemperatur erwärmt und langsam abgekühlt.
Auftragsschweißen	Durch einzelne Schweißlagen werden Zusatzwerkstoffe aufgetragen, um abgenutzte Stellen an Werkstücken auszubessern. Das neu aufgetragene Material, sollte dem Grundstoff gleich oder ähnlich sein.

B
Belüftungskorrosion	Belüftungskorrosion tritt auf, wenn Behälter nicht bis an die Kante mit Wasser gefüllt sind, sondern nur teilweise. Die Korrosion erfolgt meist etwas unterhalb des Flüssigkeitsstandes. Ursache hierfür ist die unterschiedliche Sauerstoffkonzentration an der Oberfläche und im Wasser.
Bimetall	Bimetall besteht aus zwei zusammengeschweißten Blechen unterschiedlicher Metalle. Wenn nun das Bimetall erwärmt wird ist die Ausdehnung von einem Blech stärker als beim Anderen. Dadurch verbiegt sich das Bimetall zu der Seite des Werkstoffes mit der geringeren Wärmeausdehnung.
Blei	Blei gehört zu den am längsten verwendeten Metallen überhaupt. Das Material gehört zu den eher weicheren Schwermetallen und ist daher leicht verformbar. Blei lässt sich einfach spanend bearbeiten und ist säurebeständig. Es ist wie viele Schwermetalle giftig.

C
CAD ( Computer Aided Design)	Computer unterstütztes Zeichnen und Konstruieren. Das Programm kann aber auch dynamische Berechnungen vornehmen.
Chemische Korrosion	Bei diesem Prozess tritt eine Korrosion ohne Mitwirkung von Wasser auf. Bei erhöhter Temperatur reagieren Metalle mit trockener Luft. Hochtemperaturkorrosionen treten beim Schmieden, Glühen und Härten von Werkstücken auf.

D
Desoxidation	Unter Desoxidation versteht man das entfernen von Sauerstoff aus der Metallschmelze durch reduzierend wirkende Mittel. Während dem erstarren der Schmelze passiert der Sauerstoffentzug und dadurch erstarrt der Stahl beruhigt.
Dichte	Unter der Dichte versteht man das Verhältnis der Masse eines Körpers zu seinem Volumen.

E
Edelmetall	Edelmetalle sind Metalle, die von der Luft und den meisten Chemikalien nicht angegriffen werden können. Zu den wichtigsten Edelmetallen zählen Gold, Silber und Platin.
Eisenerze	Eisenerze kommen in der Natur als Gemenge aus chemischen Verbindungen vor. Hauptsächlich bestehen die Verbindung aus Sauerstoff und Eisencarbonate.

F
Federstähle	Stahl der für die Herstellung von Federn benutzt wird. Zu den Anforderungen von Federstählen gehören Elastizität, Dauerschwindfestigkeit und er muss eine hohe Festigkeit besitzen.
Frischen	Als Frischen wird der Vorgang zur Herabsetzung des Kohlenstoffsgehalts in Roheisen und die Beseitigt unerwünschter Bestandteile bezeichnet.

G
Galvanisieren	Bei diesem Vorgang wird Metall in ein elektrolytisches Bad gegeben, durch welches Strom geschickt wird. Am Pluspol befindet sich das aufzubringende Material und am Minuspol das zu beschichtende Metall. Der Strom hat die Aufgabe die Metallionen von der Verbrauchselektrode abzulösen und sie durch Reduktion auf der Ware abzulagern. Die Dichte der Beschichtung ist abhängig von der Stromstärke und wie lange sich der Gegenstand im Bad befindet.
Glühen	Glühen beschreibt eine Wärmebehandlung, die auf langsamem Erwärmen des Materials und halten auf Glühtemperatur, basiert.

H
Härten	Durch diesen Vorgang erhält das Material seine Gebrauchshärte. Erreicht wird die Härte durch eine Wärmebehandlung, bei der das Material zuerst auf Härtetemperatur erwärmt und bis zum Durchwärmen auf der Temperatur gehalten wird. Anschließend wird das nun erwärmte Material abgeschreckt. Nach diesem Prozess kann man das Material nicht mehr verformen, sondern es ist nur noch durch schleifen bearbeitbar.
Honen	Honen ist ein Prozess bei dem eine Verbesserung der Maß- und Formgenauigkeit hervor geht. Das zerspanende Feinbearbeitungsverfahren der letzte Prozess in der Produktion.

I
Induktionshärten	Bei diesem Verfahren wird durch einen hochfrequenten, induzierten Wirbelstrom die Aussenschicht eines Werkzeuges gehärtet.

K
Korrosion	Unter Korrosion versteht man den Angriff und die Zerstörung von Metalloberflächen unter dem Einfluss des umgebenden Mediums.
Kupfer	Kupfer gehört zu den Edelmetallen und ist weich und gut dehnbar. Es ist ein hervorragender Leiter für Wärme und elektrischen Strom. Kupfer ist korrosionsbeständig und gut formbar.

L
Läppen	Läppen ist ein Verfahren zum Glätten der Oberflächen. Dazu verwendet man loses rollendes Korn, welches, im Vergleich zum schleifen, in mehrere Richtungen die Oberfläche abträgt.
Löten	Löten ist ein Verfahren zum stoffschlüssigen Verbinden zweier Werkzeuge. Das Lot ist das Verbindungsmaterial und ist meist eine schmelzbare Metalllegierung.

N
Nichteisenmetalle	Zu den Nichteisenmetallen gehören alle Metalle, bei denen Eisen nicht den größten Anteil ausmacht.
Nitrieren	Bei diesem Prozess wird nur die Randschicht eines Werkstückes gehärtet, der Kern bleibt unverändert. Dies geschieht durch eine Anreicherung der Randschicht mit Stickstoff.

O
OBM- Verfahren (Oxigen, bodenblasend, Maxhütte)	Um kürzere Frischzeiten und höhere Schrottzusätze zu erlangen wird Sauerstoff durch den Boden und somit auch durch die Schmelze geblasen.

R
Reiben	Aufbohrverfahren um eine passgenaue Bohrung zu erhalten.

S
Spaltkorrosion	Wenn Luftzutritt an einem Spalt, wie zum Beispiel in dem Spalt zwischen Durchgangsloch und Schraube, behindert wird und im Elektrolyt treten unterschiedliche Sauerstoffkonzentrationen auf, dann kommt es zur Spaltkorrosion.
Sprödigkeit	Die Sprödigkeit eines Materials gibt an in welchen Maß sich ein Material verformen lässt, bis es Risse bekommt oder ganz bricht.

T
Temperguss	Der Temperguss besteht aus einem Eisen-Kohlenstoff- Werkstoff und ist nach dem gießen erstmal hart und spröde. Um ihn bearbeitbar und dehnbar zu machen, wird er einem Wärmeprozess unterzogen
Titan	Titan weist eine stahlartige Festigkeit auf, ist aber wesentlich leichter. Es ist thermisch gut belastbar und äußerst hitzebeständig. Zu dem hat es eine hohe Korrosionsbeständigkeit und ist resistent gegenüber chemischen Einflüssen. Allerdings besitzt es keine gute elektrische Leitfähigkeit und ist teuer im Herstellungsprozess. Titanlegierungen sind schwer zerspanbar und werden bei Temperaturen von über 950°C spröde.

U
Umformen	Durch das Umformen wird der Werkstoff in die gewünschte Form gebracht und erhält durch das Verfahren eine höhere Festigkeit.
Ultraschallprüfung	Um Fehler auch im Inneren eines Werkstückes feststellen zu können wird eine Ultraschallprüfung angewendet. Ein Schallkopf wird auf das Werkstück aufgesetzt und sendet Wellen durch das Material. Diese Schallwellen werden bei auftretendem Fehler zurückgeworfen und im Bildschirm angezeigt. Auf dem Bildschirm ist dann auch die Lage und Größe des Fehlers ablesbar.

V
Vakuumbehandlung	Erstarrter Stahl enthält gelöste Gase, die langsam entweichen und dadurch Spannungen und Risse am Material verursachen. Verhindert werden kann dies, wenn der Druck über den flüssigen Stahl vermindert wird und dadurch die Gase aus der Schmelze fast vollständig entweichen können.
Vergüten	Unter dem Begriff Vergütung versteht man eine Wärmebehandlungsverfahren, der dazu dient dem Material eine höhere Festigkeit und größere Zähigkeit zu geben.

W
Walzen	Ein Werkstück wird zwischen zwei oder mehreren Walzen geführt und dadurch umgeformt.
Weichglühen	Um Stahl leichter verformen und spannbar bearbeiten zu können wird er auch eine Temperatur zwischen 680°-750° C gebracht und über mehrere Stunden auf der Temperatur gehalten

Z
Zink	Das Zink ist ein sprödes Schwermetall mit einer hohen Festigkeit und Härte. Es lässt sich leicht mit anderen Materialien verbinden und hat sich als guter elektrischer Leiter gezeigt. Zink ist sowohl kalt als auch warm umformbar und kann poliert und geschliffen werden.
Zinn	Das Zinn gehört zu den eher weicheren Schwermetallen. Es besitzt einen hohen Siedepunkt bei einer niedrigen Schmelze. Das Material lässt sich gut gießen und ist dehnbar. Auch ist das Erstellen komplexer Formgeometrien möglich. Zinnlegierungen werden zudem auch als Lötmaterial verwendet.
Zähigkeit	Die Zähigkeit ist das Gegenteil von Sprödigkeit und beschreibt die Widerstandsfähigkeit eines Materials gegen Rissausbreitung oder Bruch.