Vertikal- und Horizontal Schleuderguss

Horizontal Schleuderguss:

• Schmelze wird in eine liegende Kokille eingegossen
• Während des Gießprozesses kann die Gießrinne verschoben werden (bei besonders langen Gussstücken)
• Die Wandstärke ergibt sich aus der Menge der eingegossenen Schmelze
• Bei verschiebbarer Gießrinne, hat auch die Umdrehungsgeschwindigkeit und die axiale Verschiebung der Gießrinne Einfluss auf die Wanddicke
• Herstellung von Bauteilen von 1200mm begrenzt
• Eignet sich für lange Teile

Vertikal Schleuderguss:

• Abguss in einer Kokille, deren Achse vertikal rotiert
• Wird für konische oder kugelförmige Außenkonturen eingesetzt
• Umdrehungsgeschwindigkeit ist langsamer als beim Horizontalguss
• Die Innenkontur kann über die Gießgewicht gesteuert werden

Schleuderguss

Vorteile:

• keine Kerne notwendig 
• höhere Gefügedichte und Festigkeit als bei Schwerkraftguss
• geringe Fehleranfälligkeit

Nachteil:

• nur rotationssymmetrische Bauteile
• Entmischung des Werkstoffes durch unterschiedliche Dichte der Legierungselemente möglich (Zentrifuge)

Gesamtschwindung

Die Gesamtschwindung kommt von bestimmten kriterien zustande, diese wären unter anderen :

• durch Kubische Schwindung
• flüssige Schwindung 
• Erstarrungsschwindung

Verlorene und Dauerhafte Modelle bei der Gießerei

zu den Verlorenen Modellen gehören einmal das:

• Feingießen
• Vollformguss
• Sandguß

zu den dauerhaften Modellen gehören:

• Maskenformgießen
• Kokillenguß
• Schleuderguß
• Druckguß

Schwindmaße für Guss

Werkstoff             Fließtemperatur              Schwindmaß
Stahl                     um 1500°C                     2%
Grauguss                1200 - 1300°C                   1%
Temperguss                 um 1400°C                 1,5 - 2%

Aluminium               580 - 660°C *                   1,5%
Magnesium                 650°C                         1,5%

Kupfer                     1083°C                       1,5%
Bronze                 700 - 1000°C *                   1,5%
Messing                700 - 900°C *                    1,5%

Zink                       419°C                        0,9%
Zinn                       232°C                        0,6%
Blei                       327°C                        0,8%


* sind legierungsabhängig

Feingießen

• Gießen mit erhöhter Maßgenauigkeit (0,3-0,7%) und geringer Oberflächenrauheit
• Übliche Stückgewichte zwischen wenigen Gramm bis etwa 10kg
• mit allen Metallen möglich
• Komplizierte endformnahe Konturen und Hinterschneidungen möglich

Aufgabe und Eigenschaften von Kernen

Kerne formen Bauteilinnenkonturen, die nicht durch Formhälften dargestellt werden können und bestehen aus speziellen Sanden.

Anforderungen an Kerne:

• Maßgenauigkeit und Temperaturbeständigkeit
• Widerstand gegen Erosion beim Gießen durch die Schmelze
• Formbeständigkeit gegen den Druck der Schmelze
• Entfernbarkeit (Kernzerfall)

Sintern - Vor&Nachteil

Vorteile vom Sintern:

• Herstellung sehr komplexer Bauteile
• in wenigen Arbeitsschritten
• bei kurzen Taktzeiten
• mit optionaler Rohstoffausnutzung
• mit geringem Energieverbrauch
• (near)-net-shape Bauteile
• Porosität bedeutet:
• Gewichtsvorteil
• Schwinnungsdämpfend
• homogenes Gefüge, isotrope Werkstoffeigenschaften

Nachteile vom Sintern:

• eingeschränkte geometrische Gestaltungsfreiheit bzgl. Hinterschnitten und Bohrungen
• Grenzen bezüglich Bauteilgröße
• dichteabhängige Festigkeit

Sintern - Bauteilauslegung und Herstellkosten

Metal Injection Moulding (MIM)- Komponenten haben nahezu die gleichen mechanischen Eigenschaften wie gegossener oder gewalzter Stahl. Sie haben einen geschlossenen Porenraum und sind Gas- und druckdicht. Bauteile erreichen eine Dichte von 96-98% und sind vom Gefüge her homogen. Bei Anwendungen des MIM-Verfahren bestehen folgende Vorteile:

• große gestalterische Freiheit bei der Entwicklung und Realisierung von komplexen Geometrien und Oberflächenstrukturen
• Hinterschneidungen, Querbohrungen, Innen- und Außengewinde sowie Verzahnungen können von Anfang an im Bauteil eingeplant werden
• Bauteile können wärmebehandelt, poliert, galvanisiert, geschweißt, gelötet und zerspant werden
• Minimale Wandstärken von bis zu 0,3mm können erzielt werden
• Erzielung einer ausgezeichneten Oberflächenrauigkeit und guten Abbildungsgenauigkeit
• mit der MIM-Technologie werden enge Maßtoleranzen erreicht

Flussmittel beim Löten

Flussmittel

Lote können nur blanke Metalloberflächen benetzen. Oxide, Fette und Öle und absorbierte Schichten müssen vor der Lötung dauerhaft beseitigt werden. Oxidschichten bilden sich jedoch während des Lötvorgangs an Luftatmosphöre wieder neu: deshalb sind Flussmittel unbedingt erforderlich!

Flussmittel sind nicht-metallische Stoffe, die die Aufgabe haben, vorhandene Oxide von den Lötflächen zu beseitigen und ihre Neubildung zu verhindern. Die Wirkung von Flussmitteln beruht darauf, dass sie die Metalloxide benetzen, auflösen und von der Metalloberfläche abtransportieren.